Bei der klassischen Entwicklung von innovativen, neuartigen oder ungeprüften Produktideen gehen Unternehmen hohe Risiken ein. Es werden Produkte entwickelt und produziert, ohne zu wissen, ob das Produkt im Markt wirklich ankommt. Die richtigen Entscheidungen zu solchen hohen finanziellen und zeitlichen Investitionen zu treffen ist schwierig.
Der Industriestandard für die Produktentwicklung im Maschinenbau ist die VDI Richtlinie 2221. Dort wird der Prozess in vier Schritte unterteilt:
Ablauf der klassischen Entwicklung in der Konstruktion
Anhand dieser Vorgehensweise kommt man strukturiert von einem Problem zum fertigen Produkt, das dann hergestellt werden kann. Der Prozess ist aber leider äusserst langatmig, unflexibel und fehleranfällig.
Beispielsweise ist es bei der Erarbeitung der Anforderungsliste sehr schwierig, alle Kundenbedürfnisse exakt zu prognostizieren und priorisieren. Auch beim Konzipieren ist die Auswahl des idealen Lösungskonzepts entscheidend. Meist weiss man aber erst nach dem Testen mit potentiellen Kunden, ob richtig gewählt wurde.
Wird bei dieser Arbeitsweise eine kleine Fehleinschätzung gemacht, schaut am Ende ein Produkt heraus, für das keine Nachfrage besteht. So gehen Monate oder gar Jahre Arbeit verloren.
Deshalb haben sich besonders in der Softwareentwicklung andere Methoden etabliert. Statt erst mit dem fertigen Produkt Kundenfeedback und Testdaten zu erhalten, erstellt man sehr früh schon raue, schnell entwickelte Prototypen oder Mockups. Schliesslich kann man auch mit diesen schon sehr wertvolle Antworten auf offene Fragen erhalten.
Löst es das Problem? Ist es einfach zu bedienen? Was könnte verbessert werden? Wieviel würde man dafür zahlen?
Die Antworten auf diese Fragen geben Aufschluss darüber, ob man sich auf dem richtigen Weg befindet, und falls nicht, welche Richtung man alternativ einschlagen kann. Die entsprechenden Weiterentwicklungen können dann in der nächsten, inkrementell verbesserten Version umgesetzt werden. Diese testet man wiederum, um Rückmeldungen zu erhalten.
Bei Design Sprints wird der Aufwand vom Herstellen und Verkaufen der Produktideen umgangen, indem bereits möglichst rudimentäre Prototypen getestet werden.
Dieser neue Entwicklungsprozess ist also nicht wie im klassischen Ingenieurwesen linear, sondern iterativ. Man kann sich in der Entwicklung nur selten sicher sein, was genau das Ziel ist, beziehungsweise welche Eigenschaften das perfekte Produkt haben soll. Egal wie gründlich die Marktrecherche durchgeführt wurde, sie bleibt spekulativ. Durch die schrittweise Annäherung mit regelmässiger Evaluation wird der Prozess sehr flexibel und sicher. Das Risiko wird somit deutlich reduziert.
Einer der grössten Vorteile dieser Arbeitsweise ist, dass viele Produktideen schnell und kosteneffizient geprüft werden können. Es ermöglicht anhand von Test- und Kundendaten eine informierte Entscheidung zu treffen, welche Projekte weitergeführt werden sollen.
Im Gegensatz zur Softwareentwicklung muss man physische Prototypen jedoch auch herstellen. Die Einzelteile dafür extern produzieren zu lassen dauert meist sehr lange und ist teuer. Genau aus diesem Grund führt OmniWerk eine eigene Werkstatt mit vielfältigen Fertigungsmöglichkeiten. So können wir neue Ideen und Versionen innert kürzester Zeit ausarbeiten und sofort fertigen, um sie gleich zu testen und Kundenrückmeldungen dafür zu erhalten. Dies ermöglicht auch das schnelle Austesten von verschiedenen Lösungsansätzen.
Unser hoher Grad an Flexibilität kombiniert mit der regelmässigen Kontrolle garantiert, dass das Resultat allen Erwartungen entspricht.
OmniWerk bietet ein Entwicklungsprozess an der sich an den Methodiken von Lean Startup, Design Sprint und Scrum (Agile Develpoment) anlehnt.
Kann OmniWerk bei der Verwirklichung Ihrer Produktidee helfen? Wir freuen uns sehr, kostenlose Besprechungen anbieten zu können. Rufen Sie uns völlig unverbindlich unter +41 79 830 75 99 an oder schreiben Sie ein Mail an info@omniwerk.ch.